汽车电子科技公司欧摩威集团正式发布新一代电液制动产品——分布式制动系统，该系统在实现紧凑化设计的同时，进一步提升了制动性能。目前，该产品已获得一家中国头部汽车制造商的首个量产项目定点，预计于2027年底启动量产。这款分布式制动系统融合了先进MK C系列集成式制动系统与电子稳定控制（ESC）系统的优势，实现从制动踏板到安全冗余制动功能的全电子化控制，并基于现代电子电气（E/E）架构打造。该设计使执行器进一步实现小型化和轻量化，不仅为整车释放出更多安装空间，例如支持搭载更大容量的高压电池，同时也为执行器在整车中的灵活布置提供了更大的自由度。与此同时，相较于现有集成式制动系统，分布式制动系统在性能、能效和空间利用率等方面实现进一步提升，尤其适用于高阶自动驾驶等对制动能力和功能安全要求较高的应用场景。

欧摩威集团安全与动态控制事业群负责人Boris Mergell表示：“未来出行正朝着自动化、电动化方向持续演进，并越来越多地建立在新一代车辆架构之上。这一转型不会一蹴而就，而将循序渐进地持续推进。凭借覆盖电液制动到全干式制动系统的丰富产品组合，我们能够为客户提供多样化的解决方案选择。全新的分布式制动系统进一步丰富了我们的产品组合，为客户带来更高的灵活性、更高的能效表现以及更强的性能。首个量产项目定点的获得，也标志着该系统向规模化量产应用迈出了重要一步。”

智能冗余：两套系统协同工作

当前用于高阶自动驾驶（HAD）的集成式制动系统通常配备两个制动执行器，但在正常工况下仅有一个执行器参与工作，另一套则作为安全冗余系统。相比之下，分布式制动系统采用双执行器持续协同工作的设计，两套执行器在正常工况下共同参与制动，并可根据需求协同输出更大的制动力。与此同时，两套执行器均具备独立运行能力，在安全降级工况下可分别独立完成制动功能。得益于这一创新架构，相比现有集成式制动系统，分布式制动系统实现了更紧凑的结构设计、更高水平的轻量化以及更优的能效表现。通过双执行器协同控制，欧摩威进一步提升了系统制动性能，无论在正常驾驶还是安全降级工况下，其性能表现均优于前代产品。

这一系统的核心优势在于，与多数在安全降级模式下仅能控制2至3个车轮的制动系统不同，分布式制动系统仍可保持四轮制动能力。这一特性使其特别适用于高阶自动驾驶应用，因为在这类场景中，电气故障情况下的功能安全至关重要。分布式制动系统可支持最高 SAE Level 5（L5级）自动驾驶应用。

基于先进E/E架构，适用于电动车及多种燃油车型

欧摩威基于现代车辆电子电气（E/E）架构开发了该分布式制动系统。该架构采用多路供电和冗余电气网络设计，可满足新一代线控制动系统对功能安全的严苛要求。为确保系统在安全降级工况下仍具备可靠的制动能力，系统配备了独立的冗余制动单元及专用电气回路。由于驾驶员的制动指令通过电子信号传输，无需传统机械液压连接，除电子制动踏板外，几乎所有制动系统部件均可灵活布置于车辆前舱区域。这不仅为新一代整车架构设计带来了更大的布置自由度，也有助于提升空间利用率。例如，可支持搭载更大容量的动力电池，从而进一步提升车辆续航能力。得益于先进E/E架构的广泛应用，分布式制动系统可适用于多种车型平台。除纯电动车和混合动力车型外，越来越多采用冗余E/E架构的新一代燃油车型同样具备应用该系统的条件。

依托线控制动技术，实现高效电子踏板方案

取消制动踏板与制动系统之间的传统机械液压连接后，分布式制动系统能够进一步发挥线控制动技术优势。例如，在安全降级工况下，系统可通过电子控制以更高精度和更快响应速度建立制动压力，从而允许制动盘与制动卡钳之间采用更大的工作间隙，减少不必要的摩擦损失，进一步提升能效表现。

与此同时，统一的电子制动踏板解决方案可适用于多种整车架构。无论是左舵或右舵车型、燃油车还是电动车，均可采用相同的电子制动踏板方案，无需针对不同车型开发多个版本。这不仅有助于减少产品变型数量，也能够降低供应商和整车制造商在研发、生产及物流环节的成本。

分布式制动系统进一步扩展欧摩威集团的制动解决方案

欧摩威在车辆安全领域拥有120年的技术积累。其在制动技术领域的重要里程碑之一，是MK C系列集成式制动系统的成功应用。自2016年上市以来，该系列产品累计销量已超过1500万套，并在全球市场得到充分验证。如今，这一技术积累进一步应用于真正意义上的Brake-by-Wire（线控制动）系统开发，将液压制动的性能优势与线控制动系统架构的灵活性有机融合。由此打造出的分布式制动系统，不仅实现了更高的制动性能，同时在能源利用效率、安装空间优化等方面带来显著优势，并有助于降低开发、制造以及全生命周期运营成本。